甘肃电投集团推动“算电协同”创新发展

法治中国网甘肃讯（编辑：魏建成  通讯员：肖嘉欣） 在能源革命与数字革命深度交织的时代背景下，甘肃电投集团立足全省电力产业与数据信息产业“双链主”战略定位，以“算电协同”为核心路径，推动人工智能与传统电力系统融合，构建从“经验驱动”向“数据驱动”的转型路径，推动发展模式从绿色电力生产迈向以数据信息产业赋能的新阶段。通过自主研发行业大模型，构建全链条数智化管理体系，打造“绿电—算力—应用”协同生态，为全省乃至全国能源行业数字化转型提供可复制、可推广的实践方案。

战略构建：以“算电协同”推动能源与人工智能深度融合

作为甘肃省电力产业和数据信息产业的“双链主”企业，甘肃电投集团立足全省能源结构与数字经济发展全局，深入实施“算电协同”发展战略，构建“电为基、算为用、协同为径”的融合发展范式，以绿色电力支撑高效算力，同时借助智能算力优化电力系统，推动能源与数据深度融合。

近年来，甘肃电投集团紧扣数字化、智能化趋势，编制数据信息产业发展规划，确立以“云、储、算、智”一体化为方向的技术架构，建成紫金云大数据中心，该中心已通过国际T3与国家A级双重认证，具备5000个机位、1.5P存储能力和2P计算峰值，全面支撑全省政务数据存储与人工智能计算平台运行。

在此基础上，甘肃电投集团在全国率先实施庆阳新能源“绿电聚合”直供项目，将风光绿电直接输送至全国一体化算力网络国家枢纽节点——庆阳数据中心产业园，实现从“绿色电力”向“绿色算力”的转化，有效降低算力节点的用能成本与碳排放，为西部地区依托清洁能源优势发展算力经济探索出可行路径。

技术突破：自主研发“紫金驭能”大模型构建电力AI底座

在“算电协同”战略牵引下，甘肃电投集团将技术自主可控作为核心方向，依托紫金云大数据中心的技术底座，组建涵盖数据架构、算法开发与电力业务等领域的专业研发团队，成功落地全国首个省属电力行业人工智能大模型——“紫金驭能”。该大模型采用“基础模型—行业模型—场景模型”三层解耦架构，兼顾通用大模型的泛化能力与电力行业专业知识的深度适配，聚焦电力生产、运维、安全、办公四大方向，具备机组运行逻辑理解、设备状态识别、负荷变化预判等能力，实现人工智能在电力系统中的专业化应用。“紫金驭能”大模型是甘肃电投集团立足自身“水火风光储”多能互补电源结构，以及旗下紫金云大数据中心先发布局优势，经过一年多集中攻关打造的“智能大脑”。它汇集了全省60多家电厂超过20年的生产、气象、交易等全要素数据，依托国产自主算力底座进行训练，实现了从“经验依赖”到“数据驱动”的转变。

在研发过程中，甘肃电投集团坚持场景驱动与数据反哺原则，围绕电力系统实际需求，启动37项电力产业数智化应用场景研发，已成功打造光伏场站智慧巡检、负荷与电价预测、风光功率预测、电力交易辅助决策、AI智慧办公等5个人工智能应用场景，形成“基座模型+场景应用”双轮驱动的创新模式。

光伏场站智慧巡检引入智能无人机，依托北斗空间定位与智能巡检技术，将人工巡检周期从60天压缩至7天，故障识别精准度超过95%，显著提升巡检效率与隐患识别准确率。风光功率预测准确率稳定保持在90%以上，有效降低停机风险。电力交易辅助决策方面，自主研发的智能系统集成高精度风光功率预测、市场价格预测等模型，覆盖中长期与现货交易场景，为电力市场化运营提供有力决策支持。负荷与电价预测耗时从30分钟缩短到4分钟，效能提升8倍，为市场化交易争取了主动。AI智慧办公系统已服务省内外60多家企业，公文起草效率提升70%以上，合同审查精准度超过95%，基层员工从繁琐事务中真正得到解放。上述技术成果使甘肃电投集团成为省内首家系统布局“基座模型+场景应用”双轮驱动模式的国有企业。

场景落地：燃料全链条数智化系统形成行业示范

在“算电协同”战略纵深推进过程中，甘肃电投集团以燃料管理为突破口，投资1.89亿元、历时一年半，建成并投运了全国首创的燃料全链条供应链数智化管理系统。该系统覆盖常乐、张掖、武威、金昌4家火电企业、16台燃煤发电机组、总装机1067万千瓦，年耗煤量近2000万吨，实现了从煤炭出矿、运输、入厂、验收、采样、制样、化验、存储、结算到入炉掺烧的全流程智能化管控。系统的核心创新在于实现“流程、标准、数据”三统一，以及“采样、制样、化验自动化，数据自动生成，全过程脱离人为干扰”的管控目标，融合智慧物流管理平台、自动采样机、机器人制样、无人值守化验、数字孪生煤场管理、AI掺烧优化模型等功能模块，打通电厂与煤炭供应链之间的数据壁垒，构建起从矿点到炉膛的全程可追溯、可审计、可优化的数字闭环。

在技术实现上，系统采用全栈国产化设备，国产化率超过90%，从运煤车辆智能调度入场，到机器人自动采样、制样、化验，再到基于数字孪生的煤场三维可视化管理，全过程实现“煤样不落地、数据不落地、人员不干预”。系统投运后，采样制化效率提升2倍，车辆入场效率提高50%，入厂入炉煤热值差控制在0.356兆焦/千克以下，处于行业领先水平，年节约管理成本超亿元。该系统的成功运行验证了“算电协同”在复杂工业场景中的可行性与推广价值，目前已形成模块化、标准化的产品体系，具备向全国火电行业复制推广的条件。